Endast 1 procent av all textil som produceras i världen återvinns till nya kläder. Resten slängs på soptippen och bränns.
”Konsumtionen av kläder har fördubblats de senaste 15 åren, och den trenden fortsätter. 2030 är vi 8,5 miljarder människor på jorden, medelklassen ökar rejält och därmed även klädkonsumtionen”, säger Mattias Jonsson.
”Det här får stora konsekvenser för vattenanvändning, utsläpp av klimatgaser, kemikalieanvändining och så vidare. Därför är det otroligt viktigt att hitta en cirkularitet i materialet så att vi inte måste tillverka nytt hela tiden.”
Det är här Re:newcell tänker komma in i bilden, på global nivå.
”Vår produkt är väldigt lik viskos, som tillverkas av skoglig råvara, och kan användas på samma sätt av klädtillverkarna. Men vi cirkulerar klädfibrerna flera gånger och skapar en produkt av lika hög eller bättre kvalitet”, säger Mattias Jonsson.
Massaproduktionen pågår nu i fabriken där mycket är specialtillverkat.
”Målet är att kläder tillverkade av vår råvara ska finnas i butik under första kvartalet 2019.”
Allt började med att de KTH-anknutna forskarna Mikael Lindström, Gunnar Henriksson och Christofer Lindgren upptäckte en ny metod för att bryta ned cellulosa.
2012 startade de Re:newcell tillsammans med återvinningsexperten Johan Sundblad och det familjeägda investeringsföretaget Girindus.
Ny expertis, anställda och delägare – bland annat H&M som äger 10 procent – har tillkommit. 2016 togs steget från laboratoriemiljö till fabrik – en investering på 70 miljoner kronor i första skedet.
”Våra innovatörer har jobbat länge med forskning och utveckling inom pappers- och massaindustrin”, säger Mattias Jonsson.
Detta är också en del av förklaringen till att Re:newcells första fabrik placerades just i Kristinehamn.
”Det finns mycket kunskap om denna typ av industrier här i Värmland”, säger platschef Michael Ternström, som själv har jobbat 25 år inom skogsindustrikoncernen Billerud Korsnäs.
När Di och AH lanserade Hållbart näringsliv sammanfattade miljöminister Karolina Skog sitt besök på fabriken i Kristinehamn med orden: "Det gav mig gåshud!"
Mikael Ternström visar runt och förklarar processen, som är mycket lik den i en pappersmassafabrik. Men här är råvaran gamla kläder som ligger sammanpressade i stora balar. Trasiga jeans, spill från textilfabriker och annat fyller upp lagret.
Slutprodukten är en lång ”matta” av pressat, återvunnet material som går igenom en skärmaskin där ark klipps ut, förvillande lika vanliga pappersark.
Dessa säljs sedan till klädtillverkare, som kan spinna olika slags textilfibrer av massan för att tillgodose krav från modehus som söker hållbara lösningar.
Fabriken har en kapacitet på 7.000 ton per år, vilket motsvarar vikten av 30 miljoner t-shirts. Men målet är tydligt; fler och större fabriker ska byggas.
”Den stora utmaningen är att komma upp i skala. En normal massaanläggning som tillverkar textilråvara på gran eller björk har en kapacitet på kanske 250.000 ton. Nu behöver vi bli industriellt relevanta”, säger Mattias Jonsson.
”Efterfrågan finns. Konsumenterna blir allt mer medvetna och modehusen vill ha hållbara material.”
Re:newcell erbjuder även kunder en ”stängd loop”.
”Modebolag förser oss med råvara i form av återvunna kläder av deras märke. Vi återvinner detta och nya kläder skapas sedan av samma varumärke, av deras kläder.”
